工場のIoT化やスマートファクトリー化が進み、これまで外部から切り離されていた生産設備や制御システムが、社内ネットワークやインターネットにつながるようになりました。生産性や保守性は高まりましたが、同時に工場そのものがサイバー攻撃の対象になっています。
身代金を要求するランサムウェア攻撃は、いまや製造業にとっても深刻な脅威となっています。工場も例外ではなく、国内外で生産停止に追い込まれた事例が相次いでいます。
やっかいなのは、工場のセキュリティにはオフィスのIT環境とは違う固有の難しさがある点です。設備を止められない、サポートの切れた古い機器が動き続けている、IT部門とOT（制御技術）部門で守る範囲が分かれている——こうした工場ならではの事情を踏まえないと、オフィス向けの対策をそのまま持ち込んでも空回りしてしまいます。
本記事では、工場（OT）に特有のセキュリティ課題をオフィスITとの違いから整理し、実際に起きた被害事例、経済産業省のガイドラインに沿った対策の進め方、そして課題に効くソリューションの選び方までを解説します。
目次
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工場（OT）特有のセキュリティ課題｜オフィスITとの違い
工場のセキュリティがオフィスのやり方では守りきれない最大の理由は、守るうえでの優先順位が逆になりやすいからです。オフィスのIT環境は情報の機密性を最優先にして随時パッチを当てて再起動できますが、工場のOT（制御技術）環境はラインを止めないこと、すなわち可用性が最優先されます。
以下は、オフィスのIT環境と工場のOT環境の違いをまとめた比較表です。
| オフィスITと工場OTの違い | 最優先事項 | 更新・再起動 | 機器の寿命 | セキュリティ製品 | 管理する部門 |
|---|---|---|---|---|---|
| オフィスのIT環境 | 情報の機密性 | 随時パッチを当てて再起動できる | 数年単位で入れ替える | 端末にEDRなどを配布できる | 情報システム部門 |
| 工場のOT環境 | 設備の可用性（止めないこと） | 24時間稼働で止めにくく、更新が難しい | 10年以上使う設備もあり、サポート切れOSが現役 | 制御機器にソフトを入れられないことが多い | 生産技術・製造部門（IT部門と分かれがち） |
この優先順位の違いが、次のような工場ならではの課題を生みます。
設備を止められず、パッチ適用や再起動が難しい
工場の生産ラインは、止めれば出荷の遅れや納期への影響に直結します。そのため、脆弱性が公表されてもすぐにパッチを当てて再起動する、というオフィスでは当たり前の運用がとりにくいのが実情です。更新のためにラインを止める計画自体が、年に数回の定期停止に限られる工場も珍しくありません。
結果として、既知の脆弱性が残ったまま設備が動き続け、攻撃者に狙われる余地が生まれます。オフィスなら即日ふさげる穴が、工場では数カ月単位で開いたままになりやすいわけです。
サポート切れの古いOSや制御機器が現役で動いている
工場の制御機器や産業用PCは、導入から10年以上使われることも多く、ライフサイクルがオフィス機器より格段に長くなります。そのため、すでにメーカーのサポートが終了したOSが、生産設備の制御端末としてそのまま稼働している現場が少なくありません。
サポートが切れたOSには、新たに見つかった脆弱性を修正する更新プログラムが提供されません。買い替えれば解決するとはいえ、設備と一体で動いている制御端末だけを差し替えるのは難しく、古い機器を守りながら使い続ける前提で対策を考える必要があります。
持ち込み機器・USB・保守回線など外部との接点が管理しづらい
「工場は外部から切り離されているから安全」と考えられがちですが、実際には外部とつながる接点が点在しています。保守ベンダーが持ち込むノートPCやUSBメモリ、設備メーカーがリモート保守に使う回線、現場で使う私物の記録媒体などが代表例です。
これらは普段はネットワーク図に現れにくく、管理の対象から抜け落ちがちです。閉じているつもりのネットワークにマルウェアが持ち込まれる経路になりやすく、誰が・いつ・何を接続するかのルールが曖昧なままだと、入口を把握できません。
工場内のIT資産やネットワーク構成を把握しきれていない
オフィスと違い、工場のネットワークは設備の増設や更新を重ねるうちに複雑化し、どの機器がどこにつながっているのかを正確に把握できていないケースがあります。守る対象の一覧が手元にない状態では、どこから対策すべきかの判断もつきません。
IPAの中小企業向けの実践事例でも、この構成の見えにくさが出発点の課題として挙げられています。
情報システム部門は制御システムを担当しておらず、工場内のIT資産の現状把握ができていない。
出典：中小企業の情報セキュリティ対策 実践のヒント 悩み(17) 工場のサイバーセキュリティ対策が急務となっている｜IPA
IT部門とOT部門で所管が分かれ、誰が守るのかが曖昧になる
工場のセキュリティは、技術の問題であると同時に組織の問題でもあります。オフィスのITは情報システム部門が一元的に見ますが、工場の制御システムは生産技術や製造部門が運用していることが多く、両者の間で守る範囲や責任の所在が定まっていない現場が目立ちます。
IPAの同じ事例では、情報システム部門と製造部門の役割の線引きが、工場セキュリティの最初の取り組みとして位置づけられています。
工場で制御システムを運用している部門（以下、製造部門）は、IPプロトコルを利用する機器に対するリスクの評価を考える機会が不足している。
出典：中小企業の情報セキュリティ対策 実践のヒント 悩み(17) 工場のサイバーセキュリティ対策が急務となっている｜IPA
所管が曖昧なままだと、どちらの部門も「相手が見ているはず」と考え、対策が宙に浮いてしまいます。工場のセキュリティを進めるうえでは、この役割分担をはっきりさせることが土台になります。
出典・参考資料（1件）
- 出典：中小企業の情報セキュリティ対策 実践のヒント 悩み(17) 工場のサイバーセキュリティ対策が急務となっている｜IPA（https://www.ipa.go.jp/security/economics/practices_navi/practice317.html）
なぜ今、工場のセキュリティが問われるのか
ここからは、工場のセキュリティが近年とくに重視されるようになった背景を整理します。最大の理由は、操業停止そのものを引き起こすランサムウェアの広がりです。
ランサム攻撃は、感染した設備やサーバーを暗号化して操業を止め、復旧と引き換えに金銭を要求します。生産停止が売上の損失に直結する工場は、攻撃者から見れば身代金を払わせやすい相手です。IPAの「情報セキュリティ10大脅威 2026」でも、ランサム攻撃が組織に対する脅威の1位に挙げられています。
もう一つの入口が、取引先や委託先を踏み台にするサプライチェーン攻撃で、同じランキングの2位に入っています。自社のセキュリティを固めていても、保守ベンダーや取引先を経由して侵入される経路があり、工場単独で閉じた対策では守りきれません。IoT化で工場のネットワークが外部とつながったことが、こうした経路を現実の脅威にしています。
出典・参考資料（1件）
- 出典：情報セキュリティ10大脅威 2026｜IPA（https://www.ipa.go.jp/security/10threats/10threats2026.html）
サプライチェーン攻撃は工場に限らず業種を問わず広がっています。代表的な手口や、取引先まで含めた守り方を具体的に知りたい場合は、以下の記事もあわせてご覧ください。
工場で実際に起きた被害事例
ここからは、工場やその制御システムが狙われた代表的な事例を、公表されている情報をもとに紹介します。被害の規模を具体的に知ることは、自社で対策の優先度を判断する材料になります。
ノルスク・ハイドロ（2019年・アルミ大手）
2019年3月、ノルウェーのアルミニウム大手ノルスク・ハイドロが「LockerGoga」と呼ばれるランサムウェアに感染し、世界各地の生産や業務が混乱しました。一部の工場では、自動化されたラインを手作業に切り替えて操業を続けるほどの影響が出たと報じられています。
同社が公表した財務影響の見積もりによれば、2019年の上半期だけで被害額はおよそ5億5,000万〜6億5,000万ノルウェークローネ（日本円でおよそ70〜85億円規模）にのぼりました。1件のランサムウェア感染が、グローバル企業の経営に響く規模の損失を生むことを示した事例です。
WannaCryによる自動車工場の操業停止（2017年）
2017年5月に世界的に感染が広がったランサムウェア「WannaCry」は、自動車メーカーの工場にも波及しました。ルノーはフランスなどの拠点で生産を一時停止し、日産の英国サンダーランド工場でも被害が確認されています。
日本では同年6月、ホンダが狭山工場（埼玉県）でWannaCryの感染を検知し、約1,000台を生産する同工場を1日止めました。工場のネットワークに一度マルウェアが入り込めば、生産そのものが止まることを、国内でも実感させた出来事です。
ホンダのランサムウェア被害（2020年）
2020年6月には、ホンダがサイバー攻撃を受けて社内システムに障害が発生し、世界各地の複数の工場で生産や車両の出荷を一時停止しました。影響を受けた拠点として、米国オハイオ州、トルコ、インド、ブラジルなどが報じられています。
この事例は、国内の大手メーカーであっても、工場をまたいで操業が止まりうることを示しました。社内システム（IT側）の障害が製造の現場にまで波及しており、ITとOTが切り離せなくなった工場では、IT側を起点とする攻撃も生産停止につながる点に注意が必要です。
安全計装システムを狙ったTRITON（2017年）
2017年には、工場の安全計装システム（SIS：Safety Instrumented System）を標的にした「TRITON」と呼ばれる攻撃が確認されました。SISは、異常が起きたときに設備を安全に緊急停止させるための仕組みです。
この攻撃については、米国のセキュリティ機関CISA（サイバーセキュリティ・インフラストラクチャセキュリティ庁）やセキュリティ企業が経緯を分析しています。狙われたのはシュナイダーエレクトリック社の安全計装システム「Triconex」で、SISが安全側に作動した結果、産業プロセスが緊急停止しました。
During the incident, some SIS controllers entered a failed safe state, which automatically shutdown the industrial process and prompted the asset owner to initiate an investigation.
出典：Attackers Deploy New ICS Attack Framework TRITON｜Mandiant（FireEye）
これは「インシデントの最中に一部の安全計装システムが安全停止の状態に入り、産業プロセスが自動的に停止したため、設備の所有者が調査に着手した」という趣旨の記述です。
被害を受けた施設について、CISAやFireEyeの一次資料は「重要インフラ」とだけ記しており、中東の石油化学プラントだったという立地や業種は、その後のセキュリティ企業による調査報道で特定されたものです。設備を物理的に止める段階まで到達した攻撃として、制御システムのセキュリティの重要性を広く認識させました。
アサヒグループホールディングスのランサムウェア（2025年）
2025年9月末、アサヒグループホールディングスがシステム障害を公表し、10月3日に原因がランサムウェア攻撃であると明らかにしました。受注・出荷システムが停止した影響で、多くの工場で生産が止まり、商品の発売延期などにも及びました。
その後、個人情報が漏えいした可能性も公表されています。工場の設備が直接狙われていなくても、受発注や出荷を支える社内システムが止まれば生産現場まで動けなくなることを示す、記憶に新しい事例です。
出典・参考資料（7件）
- 出典：Norsk Hydro urges caution as it counts cost of cyber attack｜Computer Weekly（https://www.computerweekly.com/news/252462778/Norsk-Hydro-urges-caution-as-it-counts-cost-of-cyber-attack）
- 出典：Renault-Nissan resume nearly all production after cyberattack｜Automotive News Europe（https://europe.autonews.com/article/20170514/ANE/170519877/renault-nissan-resume-nearly-all-production-after-cyberattack）
- 出典：Honda halts production at Japan plant after cyber attacks｜IndustryWeek（https://www.industryweek.com/technology-and-iiot/cybersecurity/article/22020489/honda-halts-production-at-japan-plant-after-cyber-attacks）
- 出典：Honda pauses production due to cyberattack｜Dark Reading（https://www.darkreading.com/attacks-breaches/honda-pauses-production-due-to-cyberattack/d/d-id/1338029）
- 出典：HatMan—Safety System Targeted Malware (Update B) ICSA-18-107-02｜CISA（https://www.cisa.gov/news-events/ics-advisories/icsa-18-107-02）
- 出典：Attackers Deploy New ICS Attack Framework TRITON｜Mandiant（FireEye）（https://cloud.google.com/blog/topics/threat-intelligence/attackers-deploy-new-ics-attack-framework-triton/）
- 出典：アサヒグループHDへのランサムウェア攻撃に関する報道（2025年10月3日の原因公表）｜INTERNET Watch（https://internet.watch.impress.co.jp/docs/news/2052500.html）
ここで挙げた以外にも、国内の実名企業がどんな侵入経路でランサムウェア被害に遭い、どう初動対応したのかは、事例に即して詳しくたどれます。自社の備えを具体化したい方は、以下もあわせてご覧ください。
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工場セキュリティ対策の全体像と進め方
ここからは、工場のセキュリティ対策を何から・どの順で進めればよいかを整理します。手がかりになるのが、経済産業省が公開している「工場システムにおけるサイバー・フィジカル・セキュリティ対策ガイドライン」です。
このガイドラインは、工場のセキュリティ対策を企画・導入するうえでの考え方やステップ、対策をまとめた手引きとして公開されたものです。守るべきことを一度に全部やろうとするのではなく、現状を把握し、対策を立案し、実行して体制を整えるという段階的な進め方を示している点が特徴です。以下では、この現状把握・対策立案・実行という3つのステップに沿って、工場で取るべき対策を整理します。
ステップ1：現状を把握・整理する
最初のステップは、守る対象と現状を正確に把握することです。何がどこにつながっているのかが分からないままでは、対策の優先順位を決めようがありません。
IT・OT資産とネットワーク構成を棚卸しして可視化する
工場内のどの機器が、どのネットワークに、どうつながっているのかを洗い出し、構成図として可視化しておくことが出発点になります。IPAの実践事例でも、情報システム部門の担当者が生産現場からヒアリングして制御系ネットワークの構成図を作り、脅威の起点になりやすいネットワーク境界を特定するところから始めたと紹介されています。保守回線や持ち込み機器の接続点も、この段階であわせて洗い出しておきたいところです。
リスクを評価する（アセスメント）
可視化した構成をもとに、どの設備が止まると事業への影響が大きいか、どこが攻撃を受けやすいかを評価しておくと、守る順番が見えてきます。すべてに同じ強度の対策を施すのは現実的ではないため、止まると困る設備や外部との接点に近い箇所から優先的に守る、という優先順位づけがこの段階の目的です。自社だけで判断が難しい場合は、外部の診断サービスで客観的に現状を点検する方法もあります。
ステップ2：対策を立案する
現状とリスクが見えたら、具体的な対策を設計します。工場では、ネットワーク側の守りと、人やモノが出入りする接点の守りを、ひとつの対策像として組み合わせることが大切です。
ネットワークを分離し、多層で防御する
オフィス向けのITネットワークと工場の制御ネットワークを分離し、両者の間の通信を必要最小限に絞ります。これにより、仮にオフィス側がマルウェアに感染しても、制御システムまで一気に波及するのを防ぎやすくなります。分離した各区画の境界で通信を監視すれば、万一の侵入後に不審な動きを早く捉えられます。
持ち込み機器・保守回線・入退室など接触経路を管理する
ネットワーク越しの攻撃だけでなく、人やモノが直接触れる経路の管理も欠かせません。保守ベンダーの持ち込みPCやUSBメモリの使用ルールを定め、接続前にマルウェア検査を通す、リモート保守の回線は使うときだけ開く、重要なエリアは入退室を記録する、といった物理面の対策を組み合わせます。ネットワークの守りと接触経路の守りを別々に考えず、一枚の対策像として設計するのがポイントです。
ステップ3：実行し、管理体制を築く
対策は、導入して終わりではありません。運用を回し続ける仕組みと、それを支える体制づくりまでを含めて初めて機能します。
運用ルール・権限管理・バックアップを整える
誰がどの機器にアクセスできるかの権限を整理し、不要な共有アカウントを減らします。あわせて、ランサムウェアで暗号化されても復旧できるよう、重要なデータやシステムのバックアップを、本番とは隔離した場所に取得しておきます。被害に遭っても事業を続けられる備えが、工場では特に重みを持ちます。
教育と、経営層が主導する体制をつくる
現場の担当者がルールの意図を理解していなければ、持ち込み機器の制限などはすぐに形骸化します。定期的な教育で、なぜその運用が必要かを共有することが欠かせません。そして、IT部門と製造部門にまたがる工場のセキュリティは、どちらか一方の努力では完結しないため、経営層が主導して両部門の役割を定め、投資判断を下す体制が土台になります。
出典・参考資料（1件）
- 出典：工場システムにおけるサイバー・フィジカル・セキュリティ対策ガイドライン（経済産業省）の説明｜IPA 実践のヒント 悩み(17)（https://www.ipa.go.jp/security/economics/practices_navi/practice317.html）
課題に効くソリューションの選び方
ここからは、これまで見てきた工場特有の課題に対して、現実にどんなソリューションが効くのかを種別ごとに整理します。工場では「EDRを端末に入れられない」「まず現状が見えていない」といった制約があるため、オフィス向けとは違うアプローチが必要です。
以下は、工場で抱えがちな課題と、それに効くソリューションの種別を整理した表です。
| 工場の課題と効くソリューション | EDRを入れられない古い設備・OT機器を守りたい | まず自社に何が起きているか、現状を把握したい | 専任者がいなくても内部の弱点を継続的に点検したい |
|---|---|---|---|
| 効くソリューションの種別 | ネットワークの通信を監視するNDR（通信を記録し、不審な動きを検知する） | IT・OTにまたがるネットワークリスク診断（実際の通信を分析して弱点を洗い出す） | 内部ネットワークからの脆弱性診断に、バックアップや保険を組み合わせた統合型のパッケージ |
制御機器にソフトを入れられない工場では、端末ごとに守るEDR（Endpoint Detection and Response）の代わりに、ネットワークを流れる通信を見張るNDR（Network Detection and Response）が有効です。通信を記録して分析するため、EDRを導入できない設備やOT機器も、通信の面から監視できます。
何から手をつけるか迷う場合は、まず現状を客観的に把握する診断から始めるのが現実的です。実際に流れている通信を分析して弱点を洗い出す診断は、ステップ1の「現状把握」をそのまま外部の専門家に任せる選択肢になります。専任のセキュリティ担当者を置きにくい工場では、脆弱性診断にバックアップや保険まで含めた統合型のパッケージも、省力で守りを固める手段になります。
選び方の基本は、自社の状況に最も近い種別から入ることです。侵入後の動きを常時見張りたいならNDR、まず弱点を客観的に洗い出したいなら診断、専任者を置きにくいなら予防から復旧までをまとめた統合型、という具合に課題と種別を対応させて考えます。
以下では、それぞれの種別にあたる代表的なサービスを紹介します。自社の課題に近いものから、資料で詳しく確認してみてください。
| サービス名 | Network Blackbox | セキュア・レントゲン | KATABAMI サイバーセキュリティ対策パッケージ |
|---|---|---|---|
| ソリューション種別 | NDR（通信監視型） | ネットワークリスク診断 | 統合パッケージ （予防・復旧・補償） |
| 主な役割 | 通信を記録・監視して 脅威を検知・分析する | 実際の通信を分析して 内部に潜む弱点を洗い出す | 内部診断・バックアップ・ サイバー保険をまとめて備える |
| こんな工場に向く | EDRを入れられない 古い設備・OT機器を守りたい | 工場の通信も含め まず現状を客観的に把握したい | 専任者がいなくても 継続的に点検したい |
| 導入・運用スタイル | 常時監視（継続運用） | スポット診断 （最短1カ月・単発） | 月次の継続サービス （毎月診断・伴走） |
| 設置・接続方式 | 通信をミラーリングで取得 （機器にソフト不要） | OTプロトコル対応 ミラーリングで約2週間設置 | 専用機器を設置し 内部からリモート診断 |
| 料金 | 要お問い合わせ | 要お問い合わせ | 1台1,250円／月〜（2026年11月時点） （100ノード以下は年額90万〜150万円） |
| 提供会社 | 株式会社クワッドマイナージャパン | 株式会社クワッドマイナージャパン | 株式会社SYNCHRO |
| 詳細情報 | 公式資料を見る | 公式資料を見る | オンライン相談を予約 |
1. Network Blackbox（株式会社クワッドマイナージャパン）
Network Blackboxは、ネットワークを流れる通信を記録し、脅威を検知・分析するNDR製品です。通信をミラーリング（複製）して取り込む方式のため、監視したい機器そのものにソフトを入れる必要がなく、EDRを導入できない制御機器やOT環境も通信の面から見張れる点が、工場との相性につながります。
記録した通信はあとからさかのぼって調べられるため、万一侵入された際に、いつ・どこで・どんな通信が行われたかを追跡する調査（フォレンジック）にも使えます。端末を監視するEDRや、各種ログを集約・分析するSIEM（セキュリティ情報イベント管理）といった他のツールとも連携して運用できる設計です。
2. セキュア・レントゲン（株式会社クワッドマイナージャパン）
「まず現状を把握したい」というニーズに応えるのが、セキュア・レントゲンのネットワークリスク診断です。機器を2週間ほど設置して実際に流れている通信を収集・分析し、外部からの攻撃の痕跡だけでなく、内部に潜む脅威や脆弱なプロトコルまでを洗い出してレポートします。
公式には、OTプロトコルに対応した製造業向けのネットワークリスク診断と位置づけられています。ミラーリング方式で設置するため業務への影響を抑えられ、ステップ1の現状把握を外部の専門家に任せたい工場に向く選択肢です。
この診断がもともと製造業に向けて提供されていた経緯について、提供元である株式会社クワッドマイナージャパンの白垣氏は、MCB FinTechカタログの独自インタビューで次のように語っています。
もともとは製造業のお客様とお話しすることが多く、ITからOT（制御技術）領域へ脅威が横展開されてしまう懸念に対して、その間にネットワークの視点を置いてリスクを洗い出しましょう、というご提案をしていた経緯があります。
3. KATABAMI サイバーセキュリティ対策パッケージ（株式会社SYNCHRO）
KATABAMIは、予防・復旧・補償を1つにまとめた統合型のパッケージです。予防として内部ネットワークから毎月の脆弱性診断を行い、復旧としてデータを隔離した経路でバックアップし、万一に備えてサイバー保険を自動で付帯する構成になっています。
公式には設置10分・最短2週間での利用開始、1台あたり月額1,250円から（2026年11月時点）という設計が示されており、専任のセキュリティ担当者を置きにくい中小規模の工場でも導入を検討しやすい点が特徴です。
工場のOT機器を取り巻く状況について、提供元である株式会社SYNCHROの北口氏は、MCB FinTechカタログの独自インタビューで次のように述べています。
加えて、工場内のOT機器のインターネット接続が進んでいるという流れもあります。DXにより便利になっていく一方で、サイバー攻撃の対象にもなりつつあり、大型機械の誤作動は人命や火災など、影響範囲が広くなるリスクも伴います。工場は地方に多く、地方はセキュリティ技術者も少ないため、安全にリモートで診断できるKATABAMIのようなツールが必要になると考えています。
ここで紹介したのは、工場の制約に合わせて絞り込んだ3つのサービスです。社内のセキュリティ全体では、守る対象ごとにさまざまなタイプのソリューションがあります。タイプ別の違いや代表的なサービス、選び方をまとめて見比べたい場合は、以下の記事をご覧ください。
社内セキュリティソリューション比較｜守る対象別のタイプ・代表サービスと選び方
社内のセキュリティを強化したいものの、端末の保護から不正アクセス対策、情報漏えいの防止まで課題が広く、何から手をつければよいか判断がつかないという声は少なくありません。テレワークやクラウド利用が定着し、社外に持ち出される端末やIDが増えたこ…
まとめ
工場のセキュリティは、オフィスのIT環境とは前提が違います。設備を止められない、サポート切れの古い機器が動き続けている、外部との接点が管理しづらい、IT部門とOT部門で所管が分かれている——こうした工場特有の事情を踏まえることが出発点です。
実際にランサムウェアや制御システムへの攻撃で操業が止まった事例は、国内外で相次いでいます。対策は、経済産業省のガイドラインが示すように、現状を把握し、対策を立案し、実行して体制を整えるという順で進めると無理がありません。
そのうえで、EDRを入れられない機器は通信の監視で守る、まず現状を診断で把握する、専任者がいなければ統合型のパッケージで省力化する、といった工場の実情に合った手を選ぶことが、着実な一歩になります。各サービスの詳しい内容や料金は、資料をまとめて取り寄せて比較してみてください。
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よくある質問（FAQ）
Q. 工場のOTセキュリティとは何ですか？
A. 工場のOTセキュリティとは、生産設備や制御システム（OT：制御技術）を、「設備を止めない」という工場特有の前提でサイバー攻撃から守る取り組みです。機密性を最優先するオフィスITに対し、工場のOTは設備の可用性を最優先するため、随時パッチを当てて再起動する、端末にEDRを配布するといったIT向けの手法がそのまま通じません。
Q. 中小規模の工場は、セキュリティ対策を何から始めればよいですか？
A. 中小規模の工場がまず取り組むべきは、工場内のIT・OT資産とネットワーク構成を棚卸しして可視化する「現状把握」です。どの機器がどこにつながっているか分からなければ対策の優先順位を決められないためで、経済産業省のガイドラインでも最初のステップとされています。自社での把握が難しい場合は、通信を分析して弱点を洗い出すネットワーク診断に任せる方法もあります。
Q. 工場のセキュリティ対策は、どのくらいの費用で、どう進めればよいですか？
A. 工場のセキュリティ対策は、現状把握→対策立案→実行・体制づくりの段階を踏めば、一度に大きな投資をせずに進められます。費用は設備規模や方式で幅がありますが、本記事で紹介した統合型パッケージのように1台あたり月額1,250円から始められるサービスもあります。まず診断で現状を把握し、止まると困る設備や外部との接点に近い箇所から優先的に投資すると無理がありません。
Q. 経済産業省の工場セキュリティガイドラインに従うことは、法的な義務ですか？
A. 経済産業省の「工場システムにおけるサイバー・フィジカル・セキュリティ対策ガイドライン」は、法的な義務ではなく、対策を企画・導入する際の考え方や進め方を示した手引きです。従わないと罰則があるという性質のものではありませんが、何から着手すべきか迷う工場にとって、現状把握から管理体制づくりまでを段階的に整理した実務的な拠り所になります。
出典・参考資料（1件）
- 出典：工場システムにおけるサイバー・フィジカル・セキュリティ対策ガイドライン（経済産業省）の説明｜IPA 実践のヒント 悩み(17)（https://www.ipa.go.jp/security/economics/practices_navi/practice317.html）
Q. EDRを導入できない古い設備やOT機器は、どうやって守ればよいですか？
A. EDRを入れられない古い設備やOT機器は、端末ごとに守るのではなく、通信を監視するNDR（Network Detection and Response）で守るのが有効です。NDRは通信をミラーリング（複製）して分析するため、機器そのものにソフトを入れる必要がなく、サポート切れのOSや制御機器も通信の面から見張れます。買い替えが難しい設備を、動かしたまま守る対策です。
Q. 工場のセキュリティは、IT部門とOT部門のどちらが担当すべきですか？
A. 工場のセキュリティは、IT部門と製造（OT）部門のどちらか一方に任せず、経営層が主導して両部門の役割分担を定めることが土台になります。制御システムは生産・製造部門が運用することが多く、IT部門との間で守る範囲が曖昧だと、どちらも「相手が見ているはず」と考えて対策が宙に浮くためです。IPAの実践事例でも、両部門の役割の線引きが最初の取り組みに位置づけられています。
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マネックス証券 フィナンシャル・インテリジェンス部 暗号資産アナリスト
松嶋真倫
監修の範囲は記事の一般的な解説部分であり、比較表および各製品・サービスの紹介内容は監修の対象外です。
